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临沂市翔鹰机械制造有限公司的博客

临沂市人造板机械总厂----人造板机械制造专家

 
 
 

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中密度纤维板生产线设备和工艺-临沂市翔鹰机械制造有限公司  

2014-05-28 10:10:11|  分类: 密度板设备 |  标签: |举报 |字号 订阅

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中密度纤维板生产线设备和工艺-临沂市翔鹰机械制造有限公司 - 临沂翔鹰机械 - 临沂市翔鹰机械制造有限公司的博客

 

1.生产线工艺流程

2.制造中密度纤维板的工序主要为:备料、纤维制备、干燥、成型、热压、后处理、砂光以及产品分等入库,下面分别予与介绍。

3.备料工段

  备料是中密度纤维板生产的第一工段,切削后的原料规格和质量直接影响纤维和成品的质量。备料工段取决于生产的原料、设备的选型以及备料质量的要求。

3.1设备主要有削片机、皮带运输机、筛选机、斗式提升机、贮存料仓等。

3.2原料组成

  中纤板生产主要使用的是木质纤维原料,它包括小径木、枝桠材、薪炭材、加工剩余物(边皮、木芯、碎单板及其它下脚料),也可直接用林区或木材加工厂生产的木片为生产原料,但为使制得优质的纤维、板材,应尽量使用软材和针叶材,理想的备料原料为针叶材60%~70%,阔叶材30%~40%,树皮含量不要超过5%。

3.3生产工艺

  原料经皮带运输机运输入削片机,削片机的喂料辊将原料压紧喂入旋转的刀辊(刀辊上装有飞刀),切削成木片。切削原料最好外形规整,其含水率以相对含水率40%左右为宜,这样所生产的木片整齐、均匀、合格率高、碎屑小。若原料过干,不仅碎屑增加,而且电耗高,刀具使用寿命也会缩短。削制的木片经带式运输机送入振动筛,将碎屑(含部分泥砂)和过大的木片分离出来,合格的木片经运输设备输送入地面上过渡料仓或热磨机楼上的贮存料仓。目前在设备配置时、有些用户为降低投资、减少使用成本,及减少使用环节时产生的故障,往往不选用木片过渡料仓和筛选机,但木片不经筛选,在热磨时蒸煮不均匀,进料量不太均匀,会影响磨制的纤维质量。为提高板面色泽、质量、板的强度,有些大型进口生产线,还对小径木进行剥皮。大中型中密度生产线,对木片还应进行水洗,木片水洗能有效清除各种杂物,能提高、均匀木片的含水率,延长磨片的使用寿命,提高纤维质量;但在水洗过程中,木片要吸收水分,从而会增加纤维干燥负荷,导致热耗增加,且水洗的部分的污水处理较麻烦,水洗设备的投资也较高。

3.4工艺参数

  合格木片的规格为:长1630mm,宽1530mm,厚36mm

  切削木片的原料相对含水率以:3550%为宜,即:绝对含水率为53.8%至100%。

  绝干合格木片的自然堆积容积为:110160Kg/m3(视木材的密度、木片大小而异)。削片机能切削的最大原料截面以及折合为单根径木直径见下表。在接近最大截面时,切削长度不宜超过2米。

削片机型号

允许切削总截面cm2

允许切削单根径木直径cm

BX218

≤200

≤16

BX2113

≤420

≤23

BX2113A

≤420

≤23

4纤维制备

  纤维分离是中纤板生产的核心环节,也是确保产品质量最重要的工序之一,又是能耗最多的一道工序。电耗占总电耗的45%左右,热能消耗约占25%。

  纤维分离是将木片用饱和蒸汽进行蒸煮,使纤维胞间层软化或部分溶解,然后被强制送入高温、高湿、高压的磨室内两磨片间,受磨片压力和转动的作用,使纤维胞间层承受剪切力,将其分离成纤维。

4.1设备组成

  由木片料仓(或预热料仓)、小料斗、热磨机、石蜡熔化及施加装置,施胶计量装置组成该工序的设备。

4.2生产工艺

4.2.1热磨

  由备料工段制造的合格木片输送进木片料仓(容积50M370M3)或采用预热料仓(容积约30m3)贮存。出料至带振动的小料斗,在热磨机的主电机已工作,蒸煮缸已用蒸汽预热充分情况下,其上部的进料螺旋才能运转,将木片压缩成木塞进入蒸煮缸蒸煮,进料螺旋的转速为直流调速,以适应不同的进料量。木片经蒸煮软化后由蒸煮缸下部的拨料叉将木片落入下部的运输螺旋(无级调速)输送至磨室体,将木片分离成纤维后由磨室体上的排料阀(开度可调)排入排料管,刚开车时不合格的纤维(太粗、太湿或蒸煮不合适的)由排料三通阀排入废料仓,经施蜡、施胶的合格纤维由排料管送入干燥风管进行干燥。热磨机的进料螺旋起输送、压缩木片的作用外,对含水率较高的木片起挤压出水分的作用,挤压水由排污管排到车间外,经挤压后的木片含水率约36%。木片的蒸煮工艺为采用饱和蒸汽,蒸汽压力通常为6.59.5bar,蒸煮缸内的温度为160175,蒸煮软化时间为48min,蒸煮温度和时间据原料的树种、磨片的新旧而不同(若软化不够,纤维分离困难,纤维粗且粉尘多;若预热时间过长,会引起纤维原料PH值下降、颜色变深、纤维脆化、柔韧性差且得浆率低),具体视分离的纤维质量而调整二者之间的参数。

4.2.2施蜡

  石蜡经蒸汽盘管加热熔化,其熔点在4858℃。熔化的石蜡经泵管路打入进磨室体之前的木片上,分离成纤维后,石蜡在纤维表面分布较均匀,石蜡的施胶量为:0.71.2%若用量太少,达不到板的防水性能;若用量太多,超过1.5

以后,不仅防水效果不显著,反而会影响纤维的胶合性能,现在也有专门制造防水剂的工厂,该防水剂为石蜡等其它成分的液体,可用齿轮泵或螺杆泵经管路打入热磨后的排料管内。

4.2.3施胶(国内外一般均采用先施胶后干燥工艺)

  1个约2m3的胶罐用来盛放制胶车间贮胶罐输送来的脲醛胶,胶的浓度为4850%,胶的比重约1.161.20Kg/升,经过虑器、输胶泵进双计量罐,再进泵输入排料管中,对纤维进行施胶,排料管内的纤维处于高速流状态,胶液成雾化状,均匀喷洒在纤维表面。胶罐里可加入固化剂、甲醛捕捉剂等进行搅伴,2个有机玻璃计量罐标有刻度,可用以测量每分钟胶的流量。据热磨机的出料量(运输螺旋的转速),来调整施胶泵的流量(变频调速),脲醛树脂的施胶量通常为812(按固体树脂对绝干纤维重量计),具体按纤维的形态、产品的强度、成本等因素综合考虑。

4.3工艺参数

4.3.1进热磨前木片相对含水率以3045%为宜。

4.3.2热磨蒸煮工艺参数:饱和蒸汽压力:6.59.5bar

4.3.3石蜡施加量:0.71.2

4.3.4脲醛树脂胶施加量:812

4.3.5热磨后纤维的相对含水率达3242%,加上施加的液体胶粘剂,则含水率高至4052%。

4.3.6纤维质量

  一般采用纤维的分离度、筛分值及纤维松散密度为指标,来衡量纤维的质量。

4.3.6.1生产实践得出,中纤板的纤维分离度(滤水度)2025秒为宜。

4.3.6.2纤维的筛分值就是留于或通过各种规格筛网的纤维质量所占的百分比,生产实践表明,粗纤维(留于14/)含量不宜超过20%,中纤维(留于28/时和100/时之间)含量为:5060%,细小纤维(留于和通过200/)含量不宜超过30%。

4.3.6.3纤维松散密度

  据干燥后的松散纤维自然堆积,未压实的材料密度。在纤维含水率为10%左右时,其堆放密度应在1928Kg/m3范围,因原料比重、纤维形态不同而有差异。

5干燥

  干法中纤板生产要求,热压前板坯含水率在812%,而热磨施胶后纤维的含水率高达42%~52%,湿纤维不能输送、铺装,故必须进行干燥处理。

  干燥是水分的气化过程,也就是纤维中的水分由液相转变为气相而蒸发掉,达到干燥的目的,由于纤维的表面积大,又为热敏性物质,所以极适用于高温气流快速干燥。国内外均采用闪急式纤维管道气流干燥机,在干燥过程中,热磨、施胶排放到干燥风管的湿纤维在常压的管道中,受高速热流的冲击,使结团的纤维分散呈悬浮状态,纤维在各表面与热气流(热介质)接触,而热介质又不断地高速更新,大大提高了湿纤维与热介质的热传导系数,热介质的热量使纤维中水分迅速蒸发气化,在水分未蒸发前纤维本身的湿度不会急剧上升,故不会出现纤维过热损伤,仅有约<10%的胶提前固化,故纤维气流干燥是高温、快速、安全、高效的干燥过程。

5.1设备组成

  由干燥主机、干燥管道及旋风分离器、纤维输送装置、干纤维料仓等组成。

5.2生产工艺

  干燥主机由干燥箱壳体、散热器、风机等组成。由风机将外界空气吸入经散热器加热,加热后的热空气温度须≤175℃,通入散热器的热介质为蒸汽或导热油。现在也有用能源工厂的洁净烟气由引风机吸入干燥风管,在进风机前有一气体混合室,将高温烟气与外界空气混合,调整至干燥所需温度(130170℃)。干燥风管的总长度通常为:110120m(含弯管的展开长),由热磨机排料管吸入干燥管道的湿纤维,与热空气充分接触,纤维呈悬浮状在风管内被气流输送,纤维的运行速度为:2326m/s,纤维在风管内运行45秒,快速将纤维的水分蒸发,达到要求的含水率(8%~12),一般热介质与纤维的混合比为:1215m31Kg。干燥完的纤维需用旋风分离器将纤维和含湿气的空气分离出来,将含湿热的空气排到大气中,将纤维分离后由输送装置(气力输送或螺旋输送)输送到干纤维料仓内,料仓起贮存和缓冲的作用,以防后面的工序短时间停机时,影响热磨、干燥.继续工作且起为扫平、齐边以及废板坯回收等纤维的回收贮存作用。另外经干燥的纤维因受热卷曲,在纤维料仓的停留过程中得以舒展。纤维料仓顶部设有水平螺旋,用以将进料仓的纤维均匀分布下料及将纤维往料仓后部输送,料仓的头部设有抛料辊,底部设有仓底输送带或链,其速度可无级调速,用以将纤维往前输送,出料量可调,抛料辊对送出的纤维进行打散,使结团的纤维松散,并使出料均匀。由纤维料仓出来的纤维一般用气力输送将其送往下道工序(铺装机)。料仓尾部的门可用手动或气动方式开启,当出现火情或其它事故时,可以方便地使底部刮板链反转,把着火的物料卸出。

纤维干燥也是一个重要的工序,干燥后的纤维含水率准确控制且稳定为成型和热压奠定基础。为了防止和减少火灾的危害,在干燥管道上须配置有火花自动检测和灭火装置。

5.3工艺参数

5.3.1干燥前纤维的含水率    4252(相对)     72108(绝对)

干燥后纤维的含水率     812(相对)      8.713.6(绝对)

5.3.2干燥进口温度           120175℃

干燥出口温度            6378℃

5.3.3干纤维料仓内纤维的堆积密度

  在干纤维料仓内纤维基本上是松散状自然堆积,含胶、蜡和水分的纤维堆放密度一般在1928Kg/m3

  即对于有效容积为40m3的纤维料仓,最多可贮存7601120Kg纤维

对于有效容积为65m3的纤维料仓,最多可贮存12351820Kg纤维

6成型

6.1铺装成型是中高密度纤维板生产中十分重要的工序,它关系到成品板翘曲、分层;密度分布、厚度公差;表面质量及各项物理力学性能,此工段包括板坯铺装、预压、齐边、横截等主要部分,对铺装工艺的要求是:板坯密度均匀、稳定、厚薄一致,单位面积上的板坯重量控制连续稳定一致,具有一定的密实度。

干法铺装成型后的板坯比较蓬松,厚度大,故需压实。因此预压目的在于排除板坯内留存的空气,防止热压时大量空气外逸冲破板坯;经预压使板坯具有一定的密实度,提高纤维间的交织强度,以保证板坯在输送、切割、装板时不致产生断裂和破损;并可减少压机压板间的开档,适当提高热压速度。

6.2生产工艺

  纤维铺装机有气流式和机械式,机械式铺装机设置1个约15m3的过渡料仓,两者均设置了真空箱,机械式所需抽真空量约为气流式的1/2。干纤维仓纤维出料量由其底部输送带或链调节速度,出来的纤维由风送入铺装机或干纤维仓安装在机械铺装机上部,由下料口直接下落至铺装机料仓,气流铺装机由两个铺装头、1个扫平辊和底部运输机组成。底部运输机上设有3个真空箱、网带、机架等,真空箱的真空度可调节,以控制板坯宽度方向的密度均匀。由风送来的纤维和空气进铺装机上部的形管,使气流速度由25m/s左右减少到~10m/s,再进入摆嘴(摆动频率约每分钟5060),将纤维均匀铺散在铺装机的网带上,下部有真空箱将纤维吸附在网带上,真空箱的吸风量须大于风送纤维的风量,否则会使纤维和风往外喷,网带往前移动,其速度须与预压机带速同步,铺成的板坯不会很平,需由扫平辊将其刮平后输送入预压机进行预压。机械铺装机有115m3的过渡料仓、下料口、铺装头、扫平辊、底部网带运输机等组成。过渡料仓与纤维料仓的结构相似,顶部有料靶用以松散纤维和将纤维往料仓后部输送,前面有抛料辊,底部为直流调速的皮带运输机,尾部有手动开启的后门,料仓侧有通消防水的灭火水管,铺装头有倾斜布置的13个铺装辊(布料辊),将料仓落下的纤维往前抛散,纤维边抛边落下,形成连续的板坯带,经扫平辊刮平,多余的纤维回收(回收量为铺装量的1535%)刷平辊可升降,经扫平的板坯进入预压机,底部网带运输机有机架、网带、真空箱、毛刷辊、驱动装置组成,起支承铺装头,输送板坯,及对板坯真空吸附作用。

  预压机有预压段、加压段、保压段、机架、驱动部分组成。预压段起对板坯逐渐压实,排除板坯中的空气,加压辊对板坯加压,线压力<200Kg/cm,使板坯压密实,压至厚度为铺装后的3045%,加压后板坯会回弹,需保压辊对其施压、保压辊的线压力为<20 Kg/cm,以减少其回弹性,预压机出来的板坯厚度约为成品板的68倍(据树种、纤维形态、加压压力而定),然后同步运输机送时对板坯进行齐边和横截锯,齐边后的板坯宽度为12801290mm,横锯后长度为25202540(对长8?板)同步运输机由预压机经链轮传动而带;再经1加速运输机、2加速运输机、3加速运输机,将板坯输人装板机。在1加速运输机和2加速运输机间有废板坯回收装置,将刚铺装的不合格的板坯,及因后面工段短时间停顿,不需铺装,预压停车的情况下,将板坯落到回收装置经气力输送回到干纤维料仓。

  铺装扫平回收、齐边等其它吸尘回收通常由1套气力输送装置将纤维回收到干纤维仓内。2加速运输机和3加速运输机可贮存板坯。对4?×8?热压机(如18层),最好能贮存45块板坯,以缩短装板机的辅助时间。对4?×16?热压机(10层或12层),应贮存34块板坯。

6.3工艺参数

6.3.1成型工段的含水率通常为812%。

6.3.2密度

  铺装后的板坯密度与原料种类、纤维形态、含水率、真空吸风量的大小有关,一般为4060Kg/m3

  预压后的板坯密度一般为90110 Kg/m3

7.热压

  热压是中密度纤维板制造的重要工序,对产品质量和产量起着决定性作用。

  热压是指在热量和压力的联合作用下,板坯中的水分气化、蒸发、密度增加、胶粘剂固化、防水剂重新分布,原料中的各组分发生一系列物理化学变化,从而使纤维间形成各种结合力,使其制品达到并符合质量要求的过程。

7.1热压工艺

  目前国内制造中高密度纤维板的热压工艺为间歇式多层热压工艺。

7.1.1主要工艺参数因素对板材性能的影响

a)    热压温度的选择主要据板的种类和性能。胶粘剂的种类及压机的生产效率来定。通常是指热压板的温度,一般可测量加热介质的温度,实际发挥作用的是指板坯内温度,因板坯厚而膨松,导热性能差,加热方式为接触加热,因此板坯表芯层温差大,为确保板坯的完全固化,须强化传热,提高压机的生产率,使用脲醛树脂胶的热压温度为:160180℃,若温度过低会使传热过慢,胶粘剂流动和分布性差,会延长热压时间,且板的性能会受影响,若温度过高,虽有利于纤维间的结合,但会使纤维脆化、分解或树脂分解,导致板强度和耐水性降低,且易使板面预固化层加厚,选用温度的高低主要取决于原料、树种、纤维的含水率、胶粘剂性能、板坯厚度、加热时间、压力大小及设备条件综合因素。

b)    热压压力的作用是克服纤维板坯的反弹力,进一步排除板坯内空气、增大纤维间的接触面与交织,达到制品厚度和密度的要求。对多层平压机,最高的单位压力为:2.53.5Mpa,一般采用二段加压曲线,热压压力在热压过程中是变化的,加压时压力逐渐升高,达到板坯厚度要求,即应降低压力,而胶粘剂的固化,纤维之间各种结合力的形成,水分蒸发主要在低压段内完成,低压段的压力一般取0.61.3Mpa

c)    热压时间是为保证热量的传导和压力的传递,以获得胶粘剂的固化,制得预定强度和理想密度梯度分布的板制品。在保证质量的同时,热压时间宜短。热压时间的确定主要与胶的性能及固化时间、纤维质量、板坯含水率、厚度、热压的温度、压力等因素有关。热压时间一般用1mm板厚所需的时间表示。

d)    板坯的含水率

在热压过程中,板坯内水分的作用是增加纤维的可塑性和导热性,故适当的含水率对板的质量有保证,一般控制在10%左右,若过高会使表、芯层密度梯度增大,芯层纤维间结合力差,降压排汽时,水蒸汽难以排除,致使板内鼓泡、分层,若过低会使板面松软,预固化层厚,板强度降低。

7.1.2压机的闭合速度与升压速度

  多层压机的闭合、升压、卸压时间及压板张开时间,装板机的进、出板时间,这些时间的控制,对板的质量和断面结构等也有显著影响。

  装板机的进、出板时间应尽量短,一方面是缩短辅助时间,另一方面退回时将板坯卸在热压板上。若时间长,会使板坯表面产生预固化层(纤维上的胶受热而部分固化)。压机的闭合时间与板的断面密度、预固化层厚度有关,在保证闭合时不吹坏板坯的情况下尽量快为宜,一般控制在710秒。

  压机的升压速度与板的强度、断面结构关系较大,升压时间短,板的静曲强度高,表面松软层薄,板面质量好,但板的内结合强度会有所降低。反之,升压速度慢,则板静曲强度下降,表面松软层加厚,板内结合强度有所提高。卸压时间与板的容重、纤维的含水率、板厚、胶的性能、热压温度、压力时间有关,以满足板内蒸发的水蒸汽排出的情况下为宜。

  压板张开的时间应尽量快,但不能在下降快转慢时活动横梁对机架造成冲击。

7.1.3制品表面的预固化层

  预固化层又称松软层影响着板面质量和光洁度,因此,必须借助于后续的砂光工序予以去除。预固化层越厚则需砂去量越大,对于间歇式多层热压工艺生产的板,两面一般要除去1.42.0mm,有的甚至高达2.5mm,因此对原料、辅料、动力、能耗等损失都较大,因此生产中要尽量减少预固化层的厚度。

  产生预固化层的原因主要有以下几点:

a)    板坯在热压过程中,尚处于较低压力时,受热的作用,表层纤维的水分蒸发,部分胶粘剂已固化。故热压的闭合速度、升压速度越慢,这层厚度就越大。

b)    热压温度越高,对板坯表层纤维影响越大,越易产生预固化层。

c)    当板坯纤维含水率低时,则会增加预固化层厚度

d)    当施胶量低时,纤维间的胶结力小或使用了不适当的胶粘剂,也会导致预固化层增厚。

e)    压机的结构特别是加压方式亦有密切关系。

7.2热压工序设备

  由装板机、热压机、卸板机、液压系统组成。

7.2.1装板机有小车式和推拉板式两种型式。小车式的为每层有1个皮带运输机的托盘,安置在吊笼架内,吊笼沿机架上下升降,装机小车进压机铲板和卸板时,托盘进入压机,小车退回时皮带向前运转将板坯卸在热压板上。小车式装板机传动装置多,结构较复杂,使用时须注意皮带与底板间有无夹杂纤维,皮带若跑偏,需及时调整,以防撕坏皮带。

  推拉板式装板机由机架、升降吊笼、垫板、横送油缸等组成。装板机的垫板进、出压机铲板和卸板坯时由横送油缸液压驱动前进、后退。液压油由压机液压系统提供。垫板往后抽出时卸板,在装机和压机之间有挡板机构,挡板机构动作将每层板坯的端部挡住,才能将垫板抽出,否则板坯不能卸出垫板。

  推拉板式装板机只适合生产9mm以上厚度的中密度板,而小车式装板机生产6mm以上的板均可。但小车式托盘的架比垫板厚3040mm,对于同样生产最高厚度规格的压机,压机的热压板间净开档须大3040mm

  热压机是MDF生产的主要设备,其性能的好坏,不仅影响生产能力,更主要的是影响产品的质量,直接关系到经济效益。

  热压机主要由底梁、油缸、机架、下横梁(活动横梁),上横梁(固定横梁),热压板、同时闭合机构、上横梁固定装置等组成。

  油缸的直径、数量据热压机设计的总压力而配置,机架应满足承受最高压力时的强度,机架板上焊后阶梯板,以搁置张开的热压板,热压板采用厚度≥100mm的优质整体钢板加工制造,压板的纵向两侧安装有规格不同厚度可更换的厚度规,板内有加热孔道,目前加热介质主要采用蒸汽和高温导热油,不论采用何种加热介质,对同一块压板不同部位均要求温差小,一般要求小于3℃,多层热压机多层热压板的温差应小于5℃,多层压机压制中密度板必须设置同时闭合机构,压机闭合上升时,每层的上升行程基本一致。对压制的板厚控制采用厚度规和位置控置器,位置控置器控制总的热压板间的间距,在调试后可在操作台上设置,生产不同板厚的制品分别设置,在热压时达到这个参数时,不再加压。

  安装厚度规可使压制的各层板厚误差小,在加压过程时厚度规仅承受低压阶段的部分压力,厚度规的厚度一般与压制的毛板厚度一致,热压时由位置控制器控制板的最终厚度。但在降压、卸压后,若板在压机内停放时间过长,板厚会缩小,故压机出来的板厚有时比厚度规小0.20.4mm。当装板机漏装板坯或装机进压机后未将某块板坯卸在热压板上时,即热压机内某层或某几层无板坯时,绝对不能启动压板上升。须将缺板坯的热压板上垫上同种厚度规格的毛板或锯边后的边条(两条边条间的间距可为150mm左右),或将压板内的板坯清理后重新装板,否则若压机上升、加压会使热压板受力不均,而使某几块热压板翘曲变形。

  卸板机的结构较简单由升降油缸、吊笼、机架组成。用来接收热压后的板子,然后吊笼逐层下降,逐层将板子卸出后由后面的运输机将板子输出至冷却翻板工段。

  装、卸板机的升降,推板式装板机装板的横送缸及热压机的上升、加压、卸压、下降等均由1套液压系统提供动力,由电器控制系统实行控制热压工序的程序、参数等。液压系统主要由油箱、蓄压器、向蓄压器充压的充压泵组,向压机油缸加压的高压泵组及控制阀组组成。液压系统的配置需满足热压过程中的压力及上升、加压、卸压的速度,对制品的质量起到关键的作用。

7.3工艺参数

7.3.1热压前板坯的含水率为812%。

7.3.2热压时板坯中的水分受热蒸发,在降压时大量蒸汽蒸发;故热压后毛板的含水率为:46%。

7.3.3进压机的板坯厚度约为成品板厚的6.5倍至8倍。

7.3.4热压温度:160180℃

热压压力最高时为:2.63.5Mpa

热压时间为每1mm板需1828

8后处理工段

  后处理工段指从热压机出来的板需进行冷却,然后再锯边,锯成标准幅面的板材。因刚从压机出来的毛板温度很高约5070℃,不经冷却立即锯边或堆放。会影响板质量,采用脲醛树脂胶的板在热堆放情况下,会产生胶降解,板坯强度下降,耐水性下降,板中纤维脆化。

8.1生产工艺

  冷却翻板架一般存放2个周期的毛板,在此时间内使板自然冷却或通风冷却使板温度降到50℃以下,且板内水分也趋于平衡。冷却后的毛板锯边时才不会出现板内芯层因潮、热而边部毛糙。经锯边堆垛后,用叉车将板垛堆放。

  目前锯边工段有放在冷却后锯边,也有放在砂光后锯边(即冷却后直接堆垛,进砂光后再锯边),两者各有优缺点,冷却后锯边,利于观察生产过程中热压后板的断面结构,密度分布情况,且预固化层厚度也易检测。先砂光后锯边可以消除因砂光机磨垫调整不当引起的塌边现象,但砂光时增加了动力消耗,当砂光进板速度达到24m/min以上时,后面的锯边速度较难跟上,砂光后锯边有时还会产生锯边时板边蹦掉少量纤维,影响成品板的等级。

8.2设备

  后处理工段主要由冷却进、出板运输机,冷却翻板机,纵横锯边组,堆垛机,液压升降台及叉车辊台组成。

  卸板机卸出的板子经冷却进板机进入冷却翻板架内,逐张堆放,翻板架每转1格存1张板,然后由冷却出板运输机输入锯边机组或直接入堆垛机、升降台堆放。

9.砂光工段

9.1生产工艺

  多层压机压制的板预固化层达1.42.0mm,必须将板进行砂光,才能满足板面质量和使用要求,经冷却锯边后的毛板必须在库内堆放48小时以上,使板内水分与大气中的水分基本趋于平衡,这样砂光后板材才不会出现翘曲变形,当然翘曲变形还与前面工段的铺装、热压有很大关系。经砂光后的板面密实、平滑,并达到厚度公差要求。

  一般第一道为粗砂,砂带粒度:4060号,砂削余量(双面)0.81.4mm,第二道为细砂。砂带粒度:6080号,砂削余量:0.40.7mm,第三道为精砂,砂架粒度100120号,要求高时达150180号,砂削余量:0.100.13mm,砂光后厚度偏差要求达到±0.15mm。砂光后板面质量除与热压的板面质量有关外,还与进给速度,砂带粒度,砂带进行速度,砂带磨粒的磨损程度,吸尘效果等因素有关。当毛板的厚度偏差大。预固化层厚时,则砂削量增大,进给速度应慢些,以防主砂辊驱动电机过载。砂光线工作时,应认真操作,并注意以下几点:

1.    砂光量应计算准确,保证砂削后,板密度分布的对称,厚度偏差达到标准要求。

2.    要连续进料,一块紧接一块,工作中砂光机不能中途停机,否则会造成板面凹坑。

3.    砂带应与砂光机工作面保持平衡,防止振动,以免板面波纹。

4.    砂带应完好无损。

5.    木粉仓或除尘室内的木粉应及时清理。

9.2设备

对年产50000m3中纤板生产线,我们一般配置“2+4”“4+2”砂光线,即对板的上、下两面进行三次砂削,分粗砂、细砂、精砂。

二砂架放在前面,因该二砂架动力配置大,砂削量大,三道砂削,有1道用磨垫,可提高砂光线的生产率。

二砂架放在后面,四砂架放在前面,三道砂削,有2道磨垫。对板面的砂光质量会好些,但砂光时生产率会低些。

砂光线的设备除砂光机主机外,需配置推板器、液压升降台、叉车辊台、砂光进板辊台、砂光出板辊台、两台砂光机之间的过渡辊台、电控、操作台等。另需配置对砂光机吸尘的除尘系统装置,必须在除尘风管上安装火花探测和熄灭装置(此部分可由用户配,若用户不配,生产中发生砂光粉尘爆炸,造成人财伤亡损失,一概由用户自负)。

砂光机由安全保护装置、机架、砂架、进给系统、液压系统、气动系统、电控系统等组成。砂光机为精密机器,操作、维护者需仔细阅读说明书,并按说明书上操作顺序、规范、调整、维护方法进行操作和维护。

砂光线的副机应满足砂光机的进给速度,运输机速度可调。

9.3技术参数

  砂光前、后板的含水率约:610%。

  砂光木粉自然堆积容积:~200Kg/m3

  砂光机最大加工宽度:1300mm

  砂光工件厚度范围:3200mm

10.检验、分等

  砂光后的板应按国家标准(GB/T117181999)进行外观质量(表面、尺寸偏差)检测和物理力学性能测试。

  表面质量检测一般采用人工翻板逐张目测,也有在砂光线上目测后分等堆垛。按物理力学性能检测报告和外观质量检测结果对板分等,分优等品、一级品和合格品。

11.包装、入库等

  产品应加盖表明类型、等级、生产日期和检验员代号的标记,需方自用的产品可以据供需合同规定,不加盖产品标记。

  产品应按不同类型、规格、等级分别妥善包装。每个包装应挂有注明生产厂名、品名、商标、规格、等级、张数和产品标准号的标签。

  产品在运输和贮存过程中应注意防潮、防雨、防晒、防变形。

临沂市翔鹰机械制造有限公司

临沂市右铭人造板机械有限公司

临沂市人造板机械总厂

0539-8023265   8295438

www.rzbjx.com

 

 

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